Добро пожаловать на Форум по станкам с ЧПУ!

Кардинальная работа над ошибками....

Тема в разделе "Механика станков CNC, самодельные проекты", создана пользователем Oleg7, 20 янв 2018.

  1. Oleg7

    Oleg7 Member

    Регистрация:
    19 янв 2013
    Сообщения:
    53
    Симпатии:
    0
    В теме "самодельные станки", "станки, которые я сделал своими руками", в # 17, коллега дал мне тему для усовершенствования самодельных вальцев, со схемой её реализации. В межсезонье, когда работы не так много попытался воспользоваться полезным советом и реализовал все в металле. Вот, что получилось: когда-то сделал вальцовочный станок для вальцовки труб из тонкого листа [​IMG] [​IMG] . В процессе эксплуатации допустил ряд конструктивных ошибок: сделал съем готового изделия со стороны привода, при этом трудоемкий съем, т. к. для этого каждый раз приходилось откручивать две гайки крепежа опоры в направляющих и одну на самом валке фиксирующую от смещения в осевом направлении. [​IMG] [​IMG] . Так же прижимной валок был тонким для вальцовки металла толщиной свыше 1,5 мм [​IMG] [​IMG] [​IMG] Заказчики , которые работали со мной, просили трубу из металла 2,0 мм на длину 2000мм. . Прижимной валок не в состояни был обеспечить жесткость при вальцовке и давал прогиб , труба получалась не совсем качественная, иногда возникала "пилотка" при схождении кромок. [​IMG] При вальцовке металла толщиной 1,5 мм, трубы были нормальные, но заказчик всегда прав. [​IMG] [​IMG] Поэтому решение о модернизации решил воплотить в металл: поменять прижимной валок, увеличив его диаметр с 89 мм, до 102мм , использовав толстостенную трубу с толщиной стенки 16 мм, изготовить поддерживающие ролики, предохраняющие ведущие валки от прогиба(для этого требовалось каким-то образом внедрить это в конструкцию самой станины- рамы не нарушив её жесткости), и развернуть, на 180 град. сами механизмы снятия готовой трубы и механизма подъема валка, поменяв их местами. Переделывать, как известно всегда хуже, чем делать все по-новой, поэтому решил сначала все обозначить на бумаге, она все стерпит: [​IMG] Здесь компановка всего механизма вальцовки , даже с элементами механизма для изготовления конусов, кроме самого привода(его я решил не менять, т.к он меня полностью устраивал: от электродвигателя мощностью 4,0 квт 1000об/мин, ременная передача (два клиновидных ремня передаточное отношение i=2 ) на червячный редуктор с i=32, далее цепная передача с шагом цепи 25,4, и i=1.5, что в совокупности всего передаточного ряда дало понижение оборотов до 9 об/мин на ведущих валках и скорости вращения их =3,22м/мин.) [​IMG] [​IMG] [​IMG] [​IMG] [​IMG] Дальше , нужно было , что-то делать с конструкцией самой жесткости , между боковинами . Решил вместо сплошных стяжек сделать компоновку из : частично самих стяжек(а это толстостенная труба Ф40 и внФ20,5., и вставками из горячекатанных уголков 100*100*10, которые решил поставить на специально сваренные дополнительные "ноги") [​IMG] [​IMG] [​IMG] [​IMG] [​IMG] [​IMG] [​IMG] Все соединения ног со стяжками сделал разборными, на болтах , которые используются на "Запорожкране"( м16,м24*3 и.т. д.) в общей сложности только болтов на м16 пошло около 50 шт. а дальше началась рутина в виде токарно-фрезерных работ: изготовление самих поддерживающих валков, корпусов подшипников для нового прижимного вала, новых резьбовых винтов с гайками с упорной резьбой, боковин для крепления поддерживающих валков, крепежа их на полках уголков , осей для валочков и.т.д) [​IMG] [​IMG] [​IMG] [​IMG] [​IMG] [​IMG] [​IMG] После всего этого начал примерки корпусов подшипников, цапф в прижимной валок, поддержующих валочков на полки опорных уголков для того, чтобы был плотный контакт при прилегании и на протяжении всего оборачиваемого размера. [​IMG] [​IMG] [​IMG] [​IMG] [​IMG] [​IMG] [​IMG] [​IMG]
    [​IMG]
    [​IMG]
    [​IMG]
    [​IMG]
    [​IMG]
    [​IMG]
    [​IMG]
    [​IMG]